復合薄膜出現剝離強度低的現象，引起的因素較多，需要排查清楚。下面是一些導致復合薄膜剝離強度出問題的主要因素。
(1)膠黏劑的種類選擇
應該根據復合薄膜的用途不同選擇合適的膠黏劑種類。如復合袋需要經過高溫蒸煮(121℃或135℃) 殺菌的，就應該選擇耐高溫蒸煮的膠黏劑；需要裝一些辛辣食品或者農藥包裝的，就需要選擇專門的耐介質膠黏劑或者農藥專用膠黏劑。
另外，由于市場上膠黏劑的生產廠家技術力量參差不齊，產品的質量、穩定性也是千差萬別，故在選擇膠黏劑的型號時，首先要選擇具有一定技術力量的生產廠家的產品。
(2)膠黏劑涂布均勻度及上膠量
無溶劑復膜膠上膠量不足或者涂布不均勻會引起全部或者局部的產品剝離強度下降。一般透明復合產品的上膠量在1.2g/㎡左右，水煮產品的上膠量在1.4g/㎡左右，高溫蒸煮膜或鍍鋁材料的復合一般在1.6g/㎡以上，當上膠量低于所要求的經驗值時會影響產品的質量，當然具體產品的上膠量還需要根據各個廠家的實際情況略有不同。
(3)配膠比例及混合均勻性
主要是針對雙組分無溶劑復膜膠產品，當無溶劑復膜膠兩組分配膠比例失調或者混合不均勻時會影響產品最終的剝離強度，嚴重時會出現發黏現象。
(4)復合基材的表面張力
當復合基材的表面張力低于要求值時，會嚴重影響產品復合后的剝離強度，一般薄膜電暈處理后應盡快使用，隨著時間的延長，處理過的薄膜表面張力會逐漸降低。建議每次開機前用達因筆檢查待復合材料的表面張力是否合格。
(5)熟化程度無溶劑膠
無溶劑膠黏劑的分子量較低，基本沒有初黏力；復合后需要在40~ 50°C的熟化室中進行進一步的交聯固化。當熟化室溫度過低、 熟化時間較短或者低溫存放時間過長都會影響產品的最終剝離強度，有些重新放置熟化也沒有明顯的效果，這主要是部分異氰酸酯組分已經與水汽發生了反應的緣故。
(6)基材添加劑等其他因素的影響
塑料薄膜中添加劑 (如滑爽劑)遷移到復合材料的表面與膠黏劑的異氰酸酯組分反應，降低產品最終的剝離強度；可以適當降低熟化溫度來減少塑料薄膜中添加劑的遷移。另外，油墨中溶劑殘留過多(特別是使用醇類溶劑)、膠黏劑與油墨的匹配性以及復合壓力等因素也會影響產品最終的剝離強度。